问题描述
如何实现基于多机型，不同出货模式的批次管理策略？
当前有机型S、机型G，机型S可以遵循单次单货道的多数量领料，即机型S单货道出货区间为: 1-库存。机型G只遵循单次单货道单数量领料，即机型G单货道出货: =库存。在机型S和G的组合情况下(S和G都可能存在多货道同种物料的情况)如何实现对于批次的管理，即物料的先进先出管理。
数学模型
通过如上的问题拆解，可以将问题归纳于: 按先进先出原则领取S、G机型上多货道的同种物料
即假设有一种商品按如下的货道分配，批次按FIFO原则求领料顺序，并尽量满足客户的领取数量
| 机型 | 货道 | 库存 | 批次 |
|---|---|---|---|
| S | 1 | 5 | 2 |
| S | 2 | 3 | 4 |
| S | 3 | 2 | 6 |
| G | 7 | 5 | 1 |
| G | 8 | 5 | 3 |
| G | 9 | 8 | 5 |
求解过程
批次排序
| 机型 | 货道 | 库存 | 批次 |
|---|---|---|---|
| G | 7 | 5 | 1 |
| S | 1 | 5 | 2 |
| G | 8 | 5 | 3 |
| S | 2 | 3 | 4 |
| G | 9 | 8 | 5 |
| S | 3 | 2 | 6 |
1.按批次排序使用从上到下的递减库存求货道领料数，即 f(x) = sortMinus(stockOrder) 优先批次保证数量
2.如果不满足，则使用G货道轮流置顶 => stockOrder = [G、…] 求解,保证批次的情况下求满足数量
3.如果不满足，则使用G全置顶倒序 => stockOrder = [G、G、G、S、S、S] 求解，优先满足数量
总结
刚拿到这个需求的时候，既要求要满足批次管理，又要求要满足客户领料数优先，同时要计算出用户可输入的领料数集合。
当把所有条件放一起之后发现很难下手，从满足客户领用优先的角度组合出可领用数来计算，再从中挑选出最优批次看起来最符合需求，然而领用数组合在G机型上，随着货道的增加，会出现型如C42、C43的问题，组合操作成指数级增长，很显然这种方式不可取。所以变换一下思路通过批次找最优解，再遍历1-库存和，就可以得到最优结果，时间复杂度O(n)